日前，世界上最大的1.65万吨自由锻造油压机、250吨／630吨·米锻造操作机、450吨三相三摇臂双极串联电渣重熔炉等3大装备，在上海电气重工集团所属的上海重型机器厂有限公司全面投入运行，标志着我国大型铸锻件制造能力跻身世界一流水平。

　　上海电气是我国装备制造业实现跨越式发展的一个缩影。60年来，通过坚持自主创新，我国装备制造业形成了独立完整、门类齐全、具有相当规模和一定水平的装备制造体系，为国民经济和国防建设提供了一批重要装备，已成为中国经济发展的重要支柱产业。

　　从“一穷二白”到装备大国

　　工业和信息化部副部长苗圩表示，装备制造业是为国民经济发展和国防建设提供技术装备的基础性、战略性产业，是实现工业化的基础条件，是国家竞争力的集中体现。

　　新中国成立初期，我国工业处于“一穷二白”的境地。1953年新中国开始实施的“一五”计划，确立了以重工业优先发展为主导的新中国工业化发展的主要方向。飞机、汽车、重型和精密机器等一大批重型工业部门从无到有建立起来。

　　60年来，我国装备制造业取得了突飞猛进的发展。数据显示，我国机械制造业工业增加值2007年为18000亿元，是1978年的180多倍，年均增长为19.6％；对外贸易出口额2007年为1929亿美元，是1978年的739倍，年均增长25.9％。

　　与此同时，我国也逐步成为世界装备制造业大国。按有关国家和欧盟统计局发布的数据，去年我国装备制造业总产值达到136393.63亿元人民币，约合19630亿美元；同期美国为19800亿美元；日本为15022亿美元；德国为11197亿美元。去年我国发电设备产量1.3亿千瓦，数控金属切削机床产量12.3万台，均居世界第一。

　　2006年2月，国务院发布了《关于加快振兴装备制造业的若干意见》，“实施3年来，我国装备制造业发展明显加快，自主化水平明显提高，部分产品技术水平和市场占有率跃居世界前列，企业改革发展和兼并重组取得明显成效。”工业和信息化部装备工业司司长张相木告诉记者。

　　目前我国装备工业领域已形成了一批具有综合实力的大型企业集团和专业化企业，如一汽等4大汽车企业集团，上海电气集团，南车集团、北车集团，中航工业集团，国机集团，通用集团等；一批具有较强综合实力的股份制企业和民营企业正在成长，如中联重科、三一重工、沈阳机床、大连机床、特变电工、天马轴承、万向集团等；一批由大学和科研院所创办的高科技企业正在崛起，如南瑞继保、山河智能等。

　　自主创新能力显著增强

　　7月1日，我国自主设计、制造的大型球磨机在洛阳成功通过试车验收、并交付使用。这是迄今为止世界最大、完全具有我国自主知识产权的大型球磨装备。

　　“装备制造业做大做强，必须要在高新技术上有所突破，掌握破除产业发展制约瓶颈的‘杀手锏’。”机械科学研究总院中机生产力促进中心战略研究室主任叶猛如是说。

　　据工业和信息化部装备工业司副司长李东介绍，目前我国装备制造领域内，以企业为主体的技术创新体系不断完善，自主创新能力显著提高。

　　数据显示，截至去年，全国装备制造领域共有国家工程研究中心47家、国家工程技术研究中心54家、国家工程实验室13家。

　　随着技术创新体系的逐步建立、创新能力的不断增强，我国装备制造企业自主知识产权数量快速增长。统计显示，1985年至2008年，我国单位或个人拥有的装备制造业9大重点领域发明专利授权总量、发明专利申请总量和实用新型专利总量分别为17417项、61710项和128220项，年均增速分别达到37.24％、39.75％和41.19％。特别是近3年来，发明专利授权数量、发明专利申请数量和实用新型专利数量分别为9345项、34542项和52080项。

　　在此基础上，我国机械产品国内市场自给率由改革开放之初不到60％提高到去年的80％以上。机械制造工业自主化水平和国际竞争能力显著提高：全国发电总装机容量，国产机组已达80％以上；年产千万吨级大型炼油厂设备，国产化率达90％；国产100万千瓦超超临界火电机组、国产750千伏交流输变电成套设备已投入运行；日产4000吨大型新型干法水泥生产线、60万吨乙烯、30万吨级合成氨、百万吨级钾肥等一大批大型成套技术装备实现自主化。

　　利用大型工程带动产业发展

　　结合国内重大工程建设和重点行业需要，确立自主化依托工程，我国扎实推进装备自主化工作，60年来，取得了一大批新成果，并带动了装备制造的发展。“这是中国装备制造业取得快速发展的一个重要经验。”叶猛说。

　　三峡工程就是其中一个典型代表。10年前，我国的大型水电装备设计制造能力比发达国家落后30年。为此，国家确定了三峡工程要“技贸结合、转让技术、联合设计、合作制造”的战略方针。

　　在此带动下，哈尔滨电机厂有限公司、东方电机有限公司经过数年的引进技术、消化、吸收再创新，在大型水电装备的设计制造能力快速提升，在2004年进行的三峡右岸电站水轮发电机组招标中，一举签下8台机组的制造合同，平均每台国产设备比进口要节省投资4450万元。此后，三峡机组的国产化率不断提高，到现在正在建设的三峡地下电站，机组国产化率已经达到90％以上。

　　此外，围绕能源工业、材料工业、交通运输业、农业及航空航天工业等产业发展的要求，我国装备制造领域一批新产品应运而生：60万千瓦空冷火电机组、70万千瓦水电机组、3兆瓦风电机组研制成功；实现了100万吨／年甲醇装置、100万吨／年二甲醚技术装备、煤液化关键设备、以煤气化为基础的多联产系统等煤化工装备的国产化，打破了该设备长期依赖进口的局面。

　　据了解，我国正加快推动落实振兴装备制造业的战略，组织拟定重大技术装备自主创新规划、政策，依托国家重点工程建设推动有关重大专项的实施，推进重大技术装备国产化。同时，围绕国民经济发展的重点领域，组织实施重大产业技术开发专项，突破技术瓶颈制约，开发并掌握一批关键、共性技术，提高产业的核心竞争力和可持续发展能力，从而有效推动企业自主创新能力建设，全面提升装备制造业发展水平和国际竞争力。