曾几何时，由于外资进入，中国的工程机械行业陷入了品牌危机。由此拉开一场品牌保卫战。

    经过努力，工程机械行业的面貌发生了巨大变化：几年来有12项重大技术创新列入国家“863”计划实施项目，并达到了预期的验收标准；每年有70到80个新产品投放市场，满足了客户需求，新产品产值平均每年达到25%左右；重点骨干企业科研开发经费已经占到销售额的2%以上，少数企业达到5%的国际先进水平。形成了独立自主的新产品研发体系和现代化研发手段，新产品开发周期缩短到一年左右，大大提高了应对市场的能力。

    中国工程机械行业自主创新正在改写着世界对中国产品的认识。

    品牌忧患带来创新的巨大动力

    改革开放之初，中国工程机械行业是以“市场换技术”的方式引进技术。

    随着时间的推移，越来越多的人认识到，市场可以换来技术，但换不来核心技术。核心技术还需要国内企业的自主研发。

    徐工集团与卡特彼乐在挖掘机方面的合作让很多业内人士不解：徐工不再生产原有的挖掘机，而原来合同规定的用对方技术生产配套零部件的计划也未能兑现……一方面，独资、外资控股企业的国外品牌和内资企业的贴牌产品在市场上所占比例急剧上升；另一方面，国内产品同质化、低价、无序竞争等现象有增无减。洋品牌已在国内市场和出口市场的总量上占了绝对优势。

    在工程机械发展的高层论坛上，山河智能机械股份有限公司董事长何清华大声呼吁——

    要增强自主创新能力，振兴民族装备制造产业。这一呼声在竞争加剧中，成为更多工程机械领域内人士的共识。

    长沙中联重工科技发展股份有限公司企业营运部部长辛本辉不会忘记：当初由于产品没有“名气”，他们刚刚生产出来的压路机在国内市场无人问津。面对施工方明确要求使用国外某厂家的产品，中联销售人员再三请求对方试试。结果是，车身上的中联商标被覆盖——只有冒充“洋品牌”，才能允许进入工地。同样，徐工生产的小型挖掘机，在各方面性能测试均已好于日本小松同类型产品的情况下，也只卖到同类小松产品价格的一半。

    从那个时候，其前身靠“卖图纸”起家的中联重科董事长詹纯新等人就开始琢磨如何把自己的技术更好地体现在产品上，让更多用户去接受。詹纯新说：“人家不相信你，主要是不相信你有过硬的技术。产品的技术含量是强势品牌的前提条件，能够成为强势品牌的产品必须拥有自己的核心技术。”

    “与其引进技术跟在人家后面亦步亦趋，沦为‘生产车间’，不如另辟蹊径，以自我创新掌握发展主动权。”这是湖南三一重工集团董事长梁稳根当初被逼出来的想法。当时，他和他的团队已经“照葫芦画瓢”地做了几年拖泵，由于液压控制系统技术他们不掌握，买日本产品太贵，国内产品装到泵车上后，曾有六台泵车被退货——他们被逼到了死胡同。于是梁稳根跑到北京的一家研究所，向他的老乡、日后成为三一重工技术先锋的易小刚求助……

    机制和投入成为推动创新的力量

    自主创新，需要一个新的机制。

何清华意识到，自主创新不是单靠热情就能够做到，也不是一个立竿见影的过程。在山河智能内部，何清华靠事业驱动、靠兴趣驱动凝聚了一批能够沉下心来搞研究的人才队伍。这，就是他的“学科性公司”。
    三一重工也为自主创新营造了一个良好的环境氛围。三一重工在核心文化理念中明确了“一切源于创新”，“无功便是过，创造才是能”及“宽容失败”的思想。每年的3月31日是三一重工科技节，在这个节日里，三一重工除直接重奖重大技术创新的项目和个人外，还对研发人员进行股权激励，并通过科技创新积分的方式奖励汽车和房子。在今年的三一重工科技节上，已经去世的科技人员李冰得到了三千万元以上的大奖。这说明，在三一重工，企业决不会忘记对自主创新做出过贡献的任何一个人。

    在这种环境中，三一重工的技术负责人易小刚把自主创新当成理想。为了一个关键承接部件，在科研室里一干就是数十天，当反复试验的结果显示他的创新失败时，他甚至绝望……多年后重新提起这些，他仍禁不住眼眶湿润。

    徐州工程机械集团有限公司在中国工程机械行业率先关注基础元件、零部件。记者在由公司投入30多亿元人民币建造的试验研究中心看到，正在做的车桥可靠性实验，长长的一组数据在不停地变化着。传动实验室主任吴建强说，在这里，就能大致了解到我们制作的一些相关零部件与国外同类产品的差距及我们产品的可靠性程度。

    中国企业500强的最新数据显示，中国制造业企业研发投入只占销售收入的1.88%。研发投入的严重不足，也成为制约中国制造业行业造就强势品牌的一大关键因素。三一重工集团副总经理兼研究院院长李翠英说，这几年，三一重工每年将销售收入的5%至7%投入研发，是同行业平均水准的3倍到5倍，2007年三一重工的研发投入为8亿元人民币，目前三一重工的研发力量足以支持每年200亿元的销售规模。

    安徽叉车集团党委书记、总经理王健介绍，安徽合力花大力气研究核心系统，2007年科研经费也已经占当年产品销售收入的5.6%强，完成新产品、新技术项目125项。

    成果转化支撑自主创新之重

    在三一重工，“高创新成果——高转化率——高收益”是一条逻辑性很强的良性循环链，促进三一重工不断创新发展的进程。在三一重工的研发管理平台上，研发成果转化率为100%。2007年10月，由三一重工自主研制，代表国际最高技术水平的66米臂架泵车创造了吉尼斯世界纪录；2008年1月，“亚洲第一吊”900吨履带起重机成功下线，打破了国外品牌对我国超大吨位起重机市场的垄断。

    三一重工执行总裁易小刚说，由于是世界纪录、是亚洲最大，三一重工就有了掌控产品价格的资格。

    据詹纯新介绍，中联重科创造了1000余项具有完全自主知识产权的科研成果并实现了产业化，目前新产品销售收入占年收入比重超过一半。由于技术附加值高，盈利能力强，如今的中联重科在全球工程机械厂商排名中列第24位。

    在柳工，“生产一代、研制一代、储备一代”的研究开发模式，使柳工成功推出代表中国第三代装载机产品的G系列轮式装载机和填补世界空白的高原型装载机，以及6吨至10吨的大型轮式装载机。

    如今，柳工每年持续推出新产品近20个。 

    在浙江杭叉工程机械股份有限公司，更从用户需求出发研发产品，新一代的R系列和J系列叉车投放市场后，逐步形成了对进口产品的替代。山推工程机械股份有限公司则一直将关键零部件的开发生产作为一个重要发展方向，目前履带底盘、液力变矩器和变速箱的开发制造均为国内领先水平，产品不仅应用于国内也应用于国际主机厂家。

    任何自主创新都是为了应用。在中国工程机械领域，这种应用已经不仅仅局限于眼前。江苏省副省长、徐州市委书记徐鸣说，医药领域的国际大品牌企业像葛兰素等，每一个新产品的研发都是为下一个十年做准备的，为了未来的发展。日前，记者在徐工集团试验研究中心实验室看到，液压元件漏油、电器元件这两大工程机械行业故障率高的质量顽症得以攻克。