随着物流、信息流的提高，使得企业有更高的竞争力，未来工业制造或者智慧制造的核心，就是围绕如何提高整个社会的效率。

而工业4.0是非常大的概念，这不光是物联网，还需要大量传感器的使用，包括每个产品配备智能感应设备，还有纳米技术，虚拟设备的大规模使用。对于工业4.0，千万不要简单理解为智能设备，很多东西不需要先做，完全可以用虚拟仿真技术先做出来。另外一点也很重要，就是软实力，未来十年，整个中国将在围绕提高制造的软实力。

那我们遇到的挑战是什么?

首先是IT系统，关于网络安全变得极其重要，比如我为国家某一领域提供系统运营，所有方案都可行，最后因为软件牵扯到安全，就会被一票否了。如果我们进入到真正的数字化时代，可能60%的人都要换，80%的人都要被重新培训才能上岗。

其次，我们有成千上万的人都在自己做研发，我们可以更多利用云和社会的力量。有几个建议，要快速变化，不是把所有人裁掉，而是建立一个针对未来创新的团队。

随着业务运营效率地提高，服务积累的数据越来越值钱，可能今天你不知道怎么用数据，但是未来技术算法成熟后，会给你带来很重要的价值。

第三，做好用户体验，现在已不是一招吃遍天下的时代。

第四，要有接受失败的文化，因为人在失败中能学到最多的东西。

这两年，全球最热的几个词，除了金融危机，在制造业里面，像机器人、工业4.0、中国制造2025等都是非常大的概念。

这背后是源起，美国总统奥巴马第二次上台的时候就提出美国的制造业回归或者叫“再工业化”，实际上早在10年前它们在做“去工业化”，当时的判断是，美国在制造业方面已经不会有太大的发展，缺少大的支撑，这样美国就完全可以在虚拟经济、科研等领域进行发展。

但世界金融危机之后，美国发现出问题了，经过分析发现，德国在制造业这块一直走在最前面，另外一个问题，RD作为前端，后端真正的出口和支撑在于有一个很好的制造平台，假如没有RD就只做了一半，链条是打不通的。

奥巴马和智囊团讨论，能不能搞制造业回归。但十年前美国制造业去工业化的时候，人力成本是瓶颈，现在成本问题更高。那回归靠什么?靠的不是经济学家，而是靠新的制造手段，这就是被美国称之为“先进制造业伙伴关系”计划(AMP)，通过互联网技术、机器人技术，尽量少用人，通过新的制造手段，实现制造业回归。通过论证得出一个结论，美国会比中国当时的“劳动密集型”成本还要低30%左右。

在这个背景下，欧盟搞了一个“新工业革命”，那时候还没有提出工业4.0，那时候甚至有人提“第四次工业革命”，因为分类的基准不一样。后来大家就不再争论，干脆叫“新工业革命”。但是里面又缺少一个体系，来阐述什么叫新工业革命?

后来，德国人利用它的工业体系，通过以西门子为主的实体，真正的把欧盟的新工业革命落实到现在的工业4.0。

中国则同样面临这些问题：原有的“中国模式”不可持续，受到环境、人力资源、人力成本等各种因素的限制，中国劳动力成本及生产力成本急剧上升，竞争力很快消失了。中国现在提出制造业转型升级，怎么转?怎么升?中国同样没有一套基本的体系。

经过5年的时间，国家制定了“中国2025制造业发展计划”。现在全球制造业这块，几乎都处在一个大的动荡、变革时期，不是说中国产业的转型升级遇到了问题，而是说几乎全球都将不可持续。在这样的大背景下，人类社会在工业层面确实走到了一个新的阶段。

这有两个变革，一是制造模式的变革，即我们由一种追求效率、追求规模的模式，开始向智能化方向发展。这就相当于工业4.0和中国制造2025;另外一块与制造和产品有关，叫作产品和装备的智能化。

支撑这两个智能化的是什么?

一是互联网+，包括数据、通讯、网络及智能传感等等。

二是机器人技术。过去，所有的制造，人是最核心的部分，现在新的工业机器人完全可以部分替代或者全部替代人，作为主导地位。

这两大技术，可以帮助我们让新工业革命成为可能。

现在判断的转折点在哪里?现在还是10年后就转折?我们如何适时地切进去，不再作为一个旁观者。

一切都是大数据网络环境下实现的。简单来讲，工业4.0最终实现的是“端到端”的集成。未来，直接从用户开始，可以形成一种定制，完成后再回到用户。中间的过程可能是一个企业，也可能是一个产业集群，来提供整体的服务。

驱动制造业变革三大要素

驱动制造业变革的动力和要素是什么?

我们总结有三点：

第一是技术要素，技术的发展与互联网+：信息、数据、智能传感、机器人、智能装备等等。

第二，市场颠覆，近几年开始出现结构性的全球产能过剩。人类社会从开始到现在，一直在为产能不足、财富创造奋斗不息，包括战争，目的就在于获取资源。现在因为技术的进步，使我们的劳动生产效率大幅提高，造成我们现在的产能过剩。恰恰因为这一进步，让传统生产方式被颠覆。过去是卖方市场，现在绝对是买方市场。现在，买方市场又出现了定制化、个性化这么一种需求。

第三，技术进步使产品生命周期急剧缩短。现在消费类电子产品的生命周期仅为3-6个月。这一切变化，传统的生产制造模式根本满足不了。过去一条刚性线或大型生产线的调整周期可能都需要半年到一年，一个项目投三年可能才能达产。现在的设备可能还没等调试，产品已经被淘汰。更关键的是，定制化如何满足?这要求现在必须倒逼我们的制造模式向智能化及柔性化的方向发展。