从网上以及各种书上可以找到很多供应链优化的案例，这给我们以启发。不过我个人的一个观点：学习他人的供应链不如深入了解自身供应链。一些非常牛的 供应链，大多采取了一般看来是错误的策略(不是学习案例做出的策略)，如ZARA，如DELL等。他们的供应链很优秀，但是他们供应链策略几乎很难被移 植。所以，看了很多别人的供应链，还是要根据自己的实际情况设计改进策略，这时才发现：其他案例其实帮助不大。

　　这就要根据自己的实际情况设计优化策略，如何设计?我初步总结了四个基本思路，说是基本思路，是一般的优化案例优化策略都是从这几个方面思考 的，我们也帮助企业设计了一些优化方法(企业CEO曾疑惑地问 你们怎么想到这个问题的)后来据此逐渐总结出这几条。(我的总结也可能不完善，期待讨论改善)

　　1. 合并以规模化：获取规模化优势。在供应链中，把分散的业务集中起来，就可以获得规模优势，如每个经销商自己提货不如由核心企业统一配送，每个供应商送货不 如核心企业组织统一取货(milk run 策略)，在生产环节中，N个品种多条生产线，这时把某条生产线专用于生产量大的品种，即使空闲也不切换生产其他品种，也是一种合并零散订单获取规模优势的 策略(一些业务实践表明这能提高生产率)，分析供应链看看有哪些业务可以合并，如果能够合并，则可能有改进空间。

　　2. 分类并差异化：不同的业务类别需要不同的业务策略。所以联想针对家庭客户和商用客户分别建立了供应链，我们帮助服装企业针对南北方不同的区域设计不同的运 营策略，错开上市时间等;宝洁针对不同的采购材料类别设计不同的采购策略(价值高体积小的采购周期难以继续缩短的、价值高体积大可以milkrun的、价 值高体积小采购周期可以缩短的)。因为不同类别有不同特点，所以需要不同的策略。供应链优化时候先分类，分析不同类别特点，试试看能否找到优化空间。

　　3. 时间优化：缩短各环节时间，提高各环节时间匹配，减少等待。这是一种基本的优化策略。时间缩短了，周转库存，订单提前期等指标都会优化，减少等待也能达到 类似效果。做时间优化的基础是先画出运作流程，把各环节时间标注出来，画出时间图(T运输，S-存储，P-生产，I-检测，D-延迟)逐项分析哪一项时间 可以缩短或者取消，从而可以优化供应链。我们的一个客户说：“你帮我们把从原料到成品送到终端的时间画出来，我们老总可能会被吓一跳”。

　　4. 信息共享：销售环节与生产环节信息共享，核心企业与供应商信息共享，从共享长期计划 中期计划到短期计划信息，共享需求需求预测信息，再到业务细节中的信息共享等等，共享信息可以促进业务优化，联想道出了实质：“信息代替库存”，比如我博 客中提到的看板：实际是把样品评审信息在订货会上共享，订货会人员可以根据评审的判断为参考依据确定订货会款式数量，设计人员可以根据收集市场反馈信息。 信息共享的手段方式可以多样，不一定非得要庞大的信息系统，丰田就是用看板共享信息的;用excel也可以采集渠道信息，关键在于信息真正的共享了。当然 信息是有管理的共享。

　　根据以上四种思路，基本上可以设计供应链优化策略，而一般的供应链供应链优化策略，都可以归结在这四个方面的改进上。