制造业的高速发展，其本质代表着一个国家的工业化进程的高速进展，代表着国家综合国力处于快速上升期。制造业的发达是一个国家进入第三产业占主的发达国家的必要准备；进入发达国家，则是制造业高度发展的必然结果。

　　制造业重心转移

　　为中国模具提供动力

　　随着我国经济地位的不断提升和我国五金行业不断发展，我国的五金产品也越来越多地出口到其他国家，海外需求的增加直接拉动了我国国内模具企业产量的增加。目前我国五金模具已构成了较大的经济规模，但是由于发展方式、产业构造、自主创新和品牌建立等方面提升拉动了内需，将带动性强、辐射作用大的精密模具等基础件作为“十二五”发展的重点行业，力争使其达到或接近国际先进水平。

　　在“十二五”规划的指导下，我国高端精密模具行业制定了行业发展规划。制订了以内销和出口两驾马车拉动国内模具业的发展的方针。在轨道交通、医疗器械、新能源、航空航天、汽车轻量化，轨道交通等各个领域发展的带动下，我国模具制造行业水平明显得到提高。模具行业在传统市场稳步前进同时积极开拓新兴市场，甚至是过去被忽略的边缘市场也得到了开发，这些因素使得模具市场开拓成效显著。

　　全球制造业重心向中国转移，为中国模具制造行业发展提供了强大动力，也对国内高端精密模具制造商提出了越来越高的要求。当下中国模具行业必须着眼提高产品档次和降低制造成本，实现从“大”向“强”的战略转变。

　　制造业发展放缓

　　机床市场逆势年增长10%

　　随着世界性经济危机深层影响逐渐扩展开来，全球制造业在2012年第三季度增长率仅为2.2%，2013年经济将继续疲软。

　　联合国有关报告指出，欧洲、北美的新一轮经济衰退拖累全球制造业的复苏，2012年第三季度全球制造业同比增长2.2%，其增长率为2009年以来的最低点。尤其是欧洲经济持续衰退，以及发展中国家经济增长放缓，经济发达国家作为整体，经历了自2009年以来的第一次工业产出下降；其中德国下降1.7%，意大利为6.2%，法国为1.9%，英国为0.9%，日本制造业产出下降4.6%。

　　而在全球各主要经济体制造业增长都相继放缓或下滑的同时，还是有相关行业的发展维持着一个较高的增长速度。其中据相关资料显示，国际机床市场的规模20年间扩大了一倍以上，2011年达到860亿美元左右。自世纪之交以来，机床消费额每年平均上涨近10%(以美元计)。

　　而机床业的增长，无疑是受到了工业制造业向自动化及高质高量转型因素的影响，特别是在亚洲地区，2011年国际机床产量的五分之三均流入该地区。可以说增长的主要动力来自亚洲。

　　内燃机是交通运输、工程机械、农业机械、渔业船舶、国防装备的主导动力设备，内燃机工业是重要的基础产业。经过多年发展，我国内燃机工业取得了长足进步，内燃机产品节能减排等技术水平有了很大提高，我国已成为全球内燃机生产和使用大国。但与国际先进水平相比，我国内燃机产品在节能环保指标上仍有较大差距，关键核心技术欠缺，节能减排标准体系不健全，高能耗、高排放、低性能内燃机产品仍在广泛使用，内燃机工业节能减排的潜力巨大。

　　加强内燃机工业节能减排，促进节约石油资源和改善空气质量，仍须在重点领域加大工作力度。国务院指示，到2015年，节能型内燃机产品占全社会内燃机产品保有量的60%，与2010年相比，内燃机燃油消耗率降低6%－10%，实现节约商品燃油2000万吨，减少二氧化碳排放6200万吨，减少氮氧化物排放10%，采用替代燃料节约商品燃油1500万吨；培育一批汽车、工程机械用发动机等再制造重点企业；实现高效节能环保型内燃机主机及其零部件生产制造装备的国产化、大型化；建立内燃机产品节能减排政策法规和标准体系。同时，国务院还从重点领域、重点工程以及政策方面给予了积极的指导。

　　重点领域发展重点任务

　　（一）乘用车用发动机。汽油机方面，重点推广应用增压直喷技术，掌握燃烧和电子控制等核心技术，开发直喷燃油系统、增压器等关键零部件，鼓励2.0升以下排量特别是1.6升以下小排量汽油机采用增压和直喷技术，推广轻量化技术。柴油机方面，重点推动提高整机热效率，推广应用电控高压燃油喷射系统、高效增压中冷系统、排气后处理系统以及电子控制技术，鼓励发展乘用车用柴油机电控高压燃油喷射系统、高效增压中冷及排气后处理系统。

　　（二）轻微型车用柴油机。轻型商用车柴油机方面，重点推广应用高压共轨、电控单体泵等先进燃油喷射系统，加快增压技术的应用普及，掌握整车标定和匹配技术。微型车用柴油机方面，加快推广应用高压共轨燃油喷射系统、高效燃油滤清系统和增压系统，提高燃油经济性和可靠性。

　　（三）中重型商用车用柴油机。加快高效涡轮增压、余热利用、动力涡轮等技术应用。加强内燃机机械效率提高技术的研发和应用，重点开展低摩擦技术的开发应用，推进智能化、模块化部件的产业化应用，实现部件的合理配置和动力总成的优化匹配。

　　（四）非道路移动机械用柴油机。加强工程机械、农业机械、渔业船舶、排灌机械、发电机组等非道路移动机械用柴油机与配套装置之间的优化匹配，大力推广应用增压及增压中冷技术，推动以高效节能多缸小缸径直喷柴油机替代单缸大缸径柴油机。

　　（五）船用柴油机。重点推进船用中速柴油机电控燃油喷射系统、智能化控制技术、高压比增压器、柴油/天然气双燃料内燃机、废气再循环技术等先进设备和技术的应用，推进船用低速柴油机动力系统余热回收利用技术、低速低负荷工况下燃用重油技术、柴电混合动力系统先进技术、选择性催化还原系统的应用。

　　（六）通用小型汽油机及摩托车用汽油机。重点开展二冲程汽油机多气流协调导向性高速扫气道等先进技术产业化应用研究，加快推广四冲程汽油机应用空燃比精确可控的电控技术，加强通用小型汽油机及摩托车用汽油机高效传动和动力匹配、性能优化和排气后处理技术的研发和应用。

　　（七）关键部件产业化应用。重点开展电控燃油喷射系统关键技术的研发和产业化应用，加强和改善喷油器总成、电控执行器、轨压传感器、进油计量阀、电控单元生产的质量控制。提高增压器制造水平及其自主研发能力，掌握可变几何截面涡轮、可调多级增压、汽油机增压器、增压器轻量化等关键技术。

　　（八）排气后处理装置。重点提升选择性催化还原器、颗粒捕集器、废气再循环系统、三元催化和氧化催化转化器、在线诊断系统、关键气体传感器的技术水平，加强排气后处理装置与整机的协调匹配，提高产品生产与使用的一致性和产品的可靠性、耐久性。

　　（九）内燃机制造过程节能。重点推广薄壁铸造、精密铸锻、热处理及表面加工等绿色制造工艺，实现内燃机生产过程节能节材。鼓励企业在新产品开发和出厂试验环节使用具有高效能量回收功能的交流电力测功器，回收利用内燃机测试过程中产生的余热和电能。

　　（十）替代燃料内燃机产品研发。鼓励替代燃料发动机与现有发动机制造体系兼容。积极发展柴油/天然气双燃料内燃机、生物柴油内燃机。开展汽油/甲醇双燃料点燃式内燃机、柴油/甲醇双燃料压燃式内燃机的应用试点工作。加强内燃机高效燃用替代燃料、有效控制非常规排放等基础研究，重点掌握耐醇燃料供应系统、天然气供应系统、点火及其电控系统等关键核心技术。开发适于内燃机应用替代燃料专用润滑油和排气后处理技术。

　　（十一）内燃机产品再制造。制定实施内燃机产品再制造推进计划，积极开展内燃机产品再制造关键共性技术研发，优选再制造技术路线，完善再制造工艺流程，支持采用表面修复等关键技术，建立健全有利于旧件回收的市场体系，推广符合标准的内燃机再制造产品，鼓励对汽车、工程机械用发动机及其关键零部件开展再制造。

　　以重点工程带动内燃机发展

　　（一）压燃式内燃机高压燃油喷射系统示范工程。加快高压燃油喷射系统在车用柴油机上的推广应用，加强电子控制系统、高动态响应执行器和超高压运动偶件关键制造技术和工艺研发，开展先进制造工艺和加工装备技术改造。到2015年，新生产的车用柴油机全部应用高压燃油喷射系统，燃油消耗率比2010年降低5%－8%。

　　（二）点燃式内燃机缸内直喷燃油系统示范工程。加快缸内直喷燃油系统在车用汽油机上的推广应用，重点推进缸内直喷汽油机燃烧系统及其高压喷油器总成等关键部件的生产制造，开展燃油喷射泵、电控喷油器等关键零部件制造工艺和加工设备技术改造。到2015年，30%－40%新生产的车用汽油机产品应用缸内直喷燃油系统，燃油消耗率比2010年降低8%－10%。

　　（三）内燃机高效增压系统应用示范工程。加快高效增压系统在内燃机上的推广应用，重点掌握汽油机废气涡轮增压器材料和制造工艺、轻型车用柴油机可变截面增压器生产制造技术和中重型车用柴油机复合增压匹配标定等技术。到2015年，多缸柴油机增压技术普及率达90%以上，高效增压技术在车用柴油机上的应用比例达100%，在车用汽油机上的应用比例达30%以上。

　　（四）节能节材型小缸径多缸柴油机应用示范工程。推广应用小缸径多缸柴油机，重点研发缸径小于80毫米的多缸柴油机电控高压燃油喷射系统制造技术、微型车用燃油供应系统关键部件及排气后处理装置制造技术。到2015年，20%以上新生产的多功能型（微型）乘用车配套使用小缸径多缸柴油机，替代高耗能大缸径单缸柴油机50万台。

　　（五）替代燃料内燃机应用示范工程。开展天然气单一燃料及天然气/柴油双燃料燃烧技术在车船用发动机上的推广应用，汽油/甲醇双燃料燃烧技术在乘用车用汽油机上的应用，柴油/甲醇双燃料燃烧技术在载重车、船舶、机车、固定柴油发电机组用重型柴油机上的应用，提高燃料供应系统关键零部件的耐腐蚀性和可靠性。到2015年，通过推广应用天然气单一燃料、双燃料及生物柴油内燃机，实现替代商品燃油1000万吨；通过推广应用甲醇燃料内燃机，实现替代商品燃油500万吨。

　　（六）船舶柴油机能量综合利用示范工程。重点推动大型集装箱船、散货船和油船推广应用船舶柴油机机内净化、排气余热梯级利用及后处理技术，加强设备、系统优化组合和智能控制。到2015年，实现单船综合能效比2010年提高5%。

　　完善相关政策加速发展

　　（一）完善产业政策。加快制定出台内燃机制造企业准入条件，严把节能、环保、质量、安全关，推动提升内燃机工业技术水平，抑制落后产能扩张。严格执行淘汰落后产品制度，制定落后内燃机产品评价规范和淘汰产品目录，加快淘汰高耗能、高排放内燃机产品。完善并严格执行机动车及发动机环保型式核准制度、机动车污染物排放标准。发布内燃机节能产品推广目录，制定推广实施方案，加快推广应用先进节能内燃机产品。

　　（二）健全标准体系。制定内燃机产品燃油消耗限值及测量方法标准，明确燃油消耗率限定值、推荐值和目标值，达不到限值标准的内燃机产品不得生产、销售、使用。制定节能环保型内燃机产品技术标准，明确燃油消耗率及污染物排放技术指标，规范节能型产品分类。研究制定替代燃料内燃机产品技术标准和内燃机再制造工艺技术、产品质量、生产管理等标准，对替代燃料内燃机和再制造产品发展进行规范。开展行业能效对标活动，提高内燃机制造业能源利用效率。

　　（三）加强监督管理。加强对节能减排政策法规及内燃机产品节能减排相关标准的宣传贯彻工作，切实加强准入管理，强化监督检查，开展落后产品淘汰制度、燃油消耗限值标准等执行情况的检查行动，确保各项管理措施、法规标准得到严格执行。

　　（四）加快技术创新体系建设。通过国家科技计划（专项）等渠道加大对内燃机节能减排技术研发的投入力度，加大内燃机工业技术改造投入力度，加快实施重点工程，加强企业技术研究中心能力建设，推动建设一批内燃机工业国家工程研究中心，强化跨部门、跨行业产学研的结合，提高内燃机工业自主创新能力，加快突破内燃机产品节能减排关键核心技术。加大人才培养力度，在关键技术领域培育一批领军人才，鼓励从海外引进优秀人才。

　　（五）出台经济激励政策。在乘用车节能惠民补贴、农机工业财政补贴等政策的基础上，研究制定推广节能环保型商用车的财政扶持政策，带动高效内燃机的发展。研究完善节能环保型内燃机产品有关税收减免政策。完善老旧农机报废更新补贴政策，促进农业机械节能减排。对内燃机产品提前达到节能减排相关标准的企业，在企业技术改造、国家级企业技术中心能力建设和科研开发等方面研究按照规定给予奖励。

　　国务院指示，内燃机行业的发展需要各地区各部门的配合，要结合本地实际制定具体实施方案，保证各项政策措施落到实处。要进一步发挥行业协会在加强行业自律、推广先进技术和经验、推动工程实施以及标准制定宣传贯彻等方面的作用。要切实落实企业主体责任，充分调动企业的积极性和主动性，各有关企业要严格执行内燃机工业节能减排各项法规标准和管理制度，扎实推进各项重点工程和工作任务。

　　尽快提高我国机床行业技术创新能力和核心竞争力，已经成为当前首要任务。在这样的大背景下，机床行业、企业纷纷创建技术创新战略联盟。技术创新战略联盟的目的很清晰，就是要结合各自企业技术特长和优势，发挥行业技术精英力量，组建专题攻关，着眼于关键技术瓶颈，针对用户行业技术发展与关键技术难题开展技术合作，开发前沿创新技术，提升产业技术创新能力。

　　战略性新兴产业的竞争，核心是关键技术的竞争。中国制造业冠军联盟负责人罗百辉表示，目前，我国战略性新兴产业发展面临的突出问题就是关键核心技术掌握得很少，产品进入市场面临诸多障碍，而要加快培育和发展战略性新兴产业，必须把科技创新作为中心环节。

　　十二五数控机床研究经费可观

　　18月份的统计数据显示，2010年以来，机床行业的产销增速均已在40%以上。有专业分析机构预计，未来5年内机床行业复合增长率为25%～30%，中高端数控机床显然将成为增长主力。

　　而增长动力一方面来自于现有产品的不断升级，获得国际市场份额;另一方面来自于通过技术研发和产品创新，进入国家重点支持的产品领域，形成新的增长点。

　　可以肯定，无论来自哪一方面，技术创新都是必不可少的环节。时至今日，技术创新的重要性已经被充分认知，从行业到企业，都在加大力度进行技术研发。现在在研发上的投入比以前有了很大的改观。据介绍，以前每一项研究的经费拨款都很少，而在十二五期间，国家拨款给数控机床的研究经费总规模或将达到百亿元。

　　事实上，除了资金，我们还需要时间。我国机床行业技术长期落后，在设计研发、材料工艺、零部件等方面与世界先进国家一直存在较大差距。这种长期落后造成的局面就是，国内企业宁愿花更多的价钱去购买国外产品，造成我国的中高端数控机床产业的自给率严重偏低。

　　而要改变现在这样的局面，至少需要数十年的积累。发展至今，我国机床工具行业已经保持了将近10年的高速发展期，这一时期极大的丰富了行业的技术积累，正是因为有了这样的积累，十二五或将迎来技术创新的高峰期。

　　眼下，机床行业庞大的需求也是加速技术创新的催化剂。随着国家装备制造业振兴带来前所未有的产业升级，对高档数控机床的要求已经相当迫切。尤其是航空航天、国防军工、核电、风电、汽车、高速城际轨道交通等装备领域的特殊材料、超薄和异形曲面零件都提出了高速、高精、多轴复合加工的要求，市场对高档数控机床的需求逐年提高。

　　催生技术创新联盟

　　尽快提高我国机床行业技术创新能力和核心竞争力，已经成为当前首要任务。在这样的大背景下，机床行业、企业纷纷创建技术创新战略联盟。

　　以下是近两年来行业组建技术创新联盟的几个例子。

　　沈阳特种专用数控机床产业技术创新联盟是由沈阳特种机床联合会54家会员单位同中国科学院、东北大学、沈阳工业大学等单位共同发起组建。联盟意在通过特种专用机床设计、数控机床检测、机床模具设计与加工和数字化设计等服务，促进企业、大学和科研机构的技术集成，打造特种专用数控机床公共研发平台，实现资源共享和有效利用。

　　沈机集团昆明机床股份有限公司、云南省机械行业协会、昆明理工大学、省机械研究设计院等16家理事单位共同签署了合作协议，组建成立了云南省高效精密数控机床技术创新战略联盟，正式启动了云南省高效精密数控机床产业关键领域的技术创新战略合作。

　　江苏省机械工业联合会牵头推进了江苏省数控机床工具产业技术创新战略联盟的筹建工作，参加该联盟的有省内机床工具行业重点骨干企业和南京航空航天大学、南京理工大学、江苏大学、中国机械科学研究总院、济南铸造锻压机械研究所、苏州电加工机床研究所等30余家单位。全国金属成型加工机床行业的龙头企业江苏扬力集团当选为联盟首届理事长。

　　甘肃省数控机床产业技术创新战略联盟是由天水星火机床有限责任公司发起倡议，联合清华大学、天津大学、兰州理工大学、甘肃省机械科学研究院、天水锻压机床有限公司、电气传动研究所有限责任公司、二一三电器有限公司、兰州机床有限责任公司、天水红山试验机有限公司、星火机械制造有限责任公司等十余家知名院校、科研单位和骨干企业，共同成立的，旨在着力提高数控机床产业的技术创新水平、技术装备以及相关产品的研究、开发、生产、制造能力。

　　随着技术创新联盟数量的增加，技术创新联盟的组织形式也在不断创新。

　　近日，沈阳理工大学应用技术学院与沈阳机床集团签约，拟从2010级学生中招收部分专业学生成立沈阳机床班，结合沈阳机床集团的人才要求，有针对性地对学生进行培养和教育，以缩短学生到企业后的实习期，实现校企无缝接轨。

　　从2006年起，沈阳理工大学应用技术学院便与沈阳机床集团开始校企合作，开展订单式教学。此次签约合作成立沈阳机床班，是双方在技术创新联盟模式上又一新的探索和尝试。

　　技术创新战略联盟的目的很清晰，就是要结合各自企业技术特长和优势，发挥行业技术精英力量，组建专题攻关，着眼于关键技术瓶颈，针对用户行业技术发展与关键技术难题开展技术合作，开发前沿创新技术，提升产业技术创新能力。

　　眼下，机床产业创新联盟还在稳步发展中，各地也还在不断的加快发展，希望机床产业创新联盟能够行使好其职责，将技术创新进行到底。

　　传感器产业作为国内外公认的具有发展前途的高技术产业，以其技术含量高、经济效益好、渗透能力强、市场前景广等特点为世人瞩目。我国改革开放30多年来，在“发展高科技，实现产业化”、“大力加强传感器的开发和在国民经济中的普遍应用”等一系列政策导向和支持下，在蓬勃发展的我国电子信息产业市场的推动下，传感器已形成了一定的产业基础，并在技术创新、自主研发、成果转化和竞争能力等方面有了长足进展，为促进国民经济的发展作出了重要贡献。

　　现阶段，我国在传感器技术研究方面，正在逐渐缩小与国外的差距，一批基于MEMS技术的新型传感器正在进入市场，在各领域中不断拓宽应用范围，设计技术、材料控制技术、生产技术、可靠性技术和测试技术不断发展成熟，量产能力逐步提高。在市场竞争日趋激烈的条件下，我国生产的传统传感器，如力学量传感器、气体传感器、温度传感器、光学传感器、电压敏传感器，产销形势稳中有升，不仅在国内市场的份额逐步增长，还同时满足了部分国外市场的需求。

　　在国内传感器产业中形成了一批骨干研发及生产单位。同时，由于改革开放，国内巨大的传感器应用市场，引来了各国厂商，如西门子、日本横河公司、美国霍尼韦尔公司、日本欧姆龙公司、美国邦纳、芬兰维萨拉公司等，这些国外公司占据了中国传感器市场重要份额。

　　当前，我国传感器产业正处于由传统型向新型传感器发展的关键阶段，它体现了新型传感器向微型化、多功能化、数字化、智能化、系统化和网络化发展的总趋势。传感器产业和市场发展前景归纳起来，主要特点是：

　　1、加速形成从传感器研究开发到大生产一条龙产业化发展模式，走自主创新和国际合作相结合的跨越式发展道路，使我国尽早进入世界传感器的主要生产国之列。

　　2、传感器产品结构向全面、协调、持续性发展。根据市场需求，既要切实加强新型传感器的开发，又要做好传统传感器的质量升级和产量增长；产品品种向投资类倾斜，尤其是填补“空白”的品种，从而使传感器各门类和品种比例适当，形成一种“新旧交替、远近结合、品种齐全、满足需求”的新的产品结构。

　　3、企业生产（年生产能力）向规模经济或适宜规模经济发展。大生产技术的实践表明：规模经济出效益。考虑到今后先进生产技术的使用和市场的扩大，量大面广的通用传感器的生产规模将以年产亿只计，一些中档传感器的生产规模将以年产1000万只计；而一些高档传感器和专用传感器的生产规模将以年产几十至几百万只计。实现规模经济生产后，可最大限度地降低生产成本，从而实现廉价传感器的商品化。

　　4、生产格局向专业化发展，专业化生产的内涵为：生产传感器门类少而精；专门生产某一应用领域需要的某一类传感器系列产品以获得较高的市场占有率；各传感器企业的专业化合作生产，能有效地避免企业内部的“大而全”，提高经济效益。

　　5、传感器大生产技术向自动化方向发展。传感器的门类、品种繁多，所用的敏感材料各异，决定了传感器制造技术的多样性和复杂性。纵观当前传感器工艺线（含各类传感器引进线）的概况，生产技术水平不一，多数工艺已实现单机自动化，但距离生产过程自动化尚存在诸多困难，其中封装工艺和测试标定（两者的费用约占产品成本的30%～50%）是传感器自动化大生产的关键技术，有待今后广泛采用CAD（计算机辅助设计）、CAM（计算机辅助制造）及先进的自动化装备和工业机器人进行突破。

　　6、企业的重点技术改造应加强从依赖引进技术向引进技术的消化吸收与自主创新的方向转移。自主创新应视为企业的立足之本。

　　7、企业经营要加快从以国内市场为主向国内与国外两个市场相结合的国际化方向发展。

　　8、企业结构将向“大、中、小并举”、“集团化、专业化生产共存”的格局发展。集团化大公司（含在境外的跨国集团公司）将越来越显示出它的垄断作用，而专业化生产的中、小企业因其能适应市场小量产品的需求，仍有其生存、发展的空间。

　　由于传感器的种类很多，这里主要介绍MEMS传感器和汽车传感器的市场情况。

　　1、MEMS传感器市场

　　随着国际MEMS传感器市场从高端产品向消费类产品市场转移，中国的MEMS传感器市场将加速繁荣。MEMS传感器除了用于工业交通等部门外，新兴应用市场是汽车、通信、办公设备、移动电话等。对于在全球消费电子市场中占据重要地位的中国市场，专家们预计，2009年国内MEMS传感器市场将有3500万～4500万颗的需求量，而明年这一数字则很可能会翻倍。

　　国内MEMS传感器的基础性科研开发取得了显著成果，但尚未形成大批量生产能力，未形成独立的产业，技术成熟度还存在不足，产品种类相对较少，生产厂家分散，与国际上的产业化存在较大差距。

　　2、汽车传感器市场

　　受汽车产业高速增长的拉动，汽车传感器的市场规模也在扩大。2007年全球汽车传感器市场规模达47亿美元，其中底盘传感器市场为21亿美元，车身传感器占13亿美元。从2004年到2009年，全球车用传感器以9%左右的速率增长，2008年市场需求量约为14.87亿个。2007年-2010年中国汽车传感器市场销售额的年度复合增长率将超过35%。其中，2009年其市场销售额将接近10.5亿美元，同比增长40.5%；2010年市场销售额将超过13.2亿美元，同比增长35.2%。

　　汽车数量的增加以及每辆汽车上所采用传感器数量的增多，决定了中国汽车传感器市场容量必将不断增大，中国传感器市场正进入蓬勃发展期。目前，汽车技术升级换代，国内外企业都将车用传感器技术列为重点发展的高技术。微型化、智能化、非接触测量和MEMS传感技术，将逐步取代传统的机械式、应变片式、滑动电位器式等传感技术，汽车传感器在安全、节能、环保以及智能化方面将取得重大突破。而各大传感器厂商在性能上的比拼，将提升汽车传感器的技术含量，降低生产成本，并推动新的技术革命，促进汽车传感器工业的发展。

　　3、国内传感器市场将稳定增长

　　面临新的形势，未来传感器市场的发展走势可预期为：

　　首先，国内传感器的总需求量将稳定增长。投资类传感器将呈现较大幅度增长，汽车工业的持续发展促进国产传感器加快进入市场，各工业部门为节约原材料、降低能耗、提高经济效益，将大量采用工业过程控制传感器；环保工程中所需各类传感器的需求会愈加旺盛，尤其是我国投入4万亿元用于基础建设项目以及应对国际金融危机采取的防范措施等重点工程，无疑会大幅度促进传感器的需求增长。

　　消费类用传感器将呈现继续稳定增长势头，MEMS传感器加工成本降低，将在家用电器中普及，新一代信息家电、办公用信息产品的需求，加速了消费类市场的繁荣势头。

　　其次，传感器市场需求的产品结构将向着增加投资类产品的比例发展，其中农业、环保、医疗卫生以及仪器检测用传感器将是广阔的新市场。

　　最后，力学量传感器、湿度传感器、光传感器、磁传感器、生物传感器、温度传感器的主要品种的产业化更加成熟，传感器市场空间将进一步扩展。